Procesos Industriales

linea_titulo

tituloPROCESOS INDUSTRIALES

La cadena de operaciones que permite transformar la materia prima en el producto buscado requiere de un conjunto de equipos, métodos y mano de obra que hacen de Refinería del Centro una empresa líder en el rubro y una de las más modernas de Sudamérica en lo que respecta a procesos continuos.

Refinería del Centro dispone de una serie de equipos automatizados de origen italiano para el procesamiento del sebo y hueso bovino provenientes de plantas frigoríficas, procesos automatizados y digitales comandados a distancia, con equipos de alta tecnología y de diverso origen: belgas, para la refinación de la grasa y producción de hidrógeno; italianos, para la refinación de aceite; y daneses, para la elaboración de grasa, margarina, emulsiones y aceite vegetal hidrogenado. Estos medios de fabricación apuntalan todo el proceso productivo, generan valor y a través de sus registros operativos forman parte de las evidencias del Sistema de Gestión de Inocuidad.

Refinería del Centro cuenta en planta con una oficina de SENASA, organismo de contralor por excelencia en este rubro. Diariamente, un funcionario de ese organismo brinda fiscalización permanente y certifica la calidad de las materias primas recibidas y los productos elaborados.

Un moderno laboratorio con equipamiento de última generación, a cargo de personal altamente capacitado, asegura –durante las 24 horas- el cumplimiento de las especificaciones a través de un plan de control de calidad que abarca desde las materias primas recibidas hasta la salida del producto de planta.


tituloDESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS

  • 1. OBTENCION DE GRASAS. HARINA DE CARNE Y HUESOOpen or Close

    La materia prima empleada en el proceso de obtención de grasas es sebo, hueso de desposte y subproductos variados de faena provenientes de establecimientos frigoríficos habilitados por SENASA y amparados con la documentación sanitaria correspondiente. Esta materia prima está compuesta básicamente por los siguientes componentes: materia grasa, hueso, agua y proteínas.

    El proceso comienza con la recepción del sebo, hueso y subproductos mediante camiones volcadores que descargan en las tolvas principales de recepción de materia prima, en la playa de maniobras de materia prima. De aquí dicha materia prima es introducida en el proceso por medio de dos tornillos sin fin inclinados, que descargan en la trituradora de cada línea de alimentación a tolvas de molido por medio de tornillos sin fin. Posteriormente, la materia prima molida alimenta a cocinadores continuos donde el sebo y el hueso, mezclados de manera proporcional de acuerdo a la harina de carne y hueso a producir, son procesados por medio de calor seco proveniente del vapor de agua saturado que circula en los cocinadores a través de una camisa y una serpentina rotativas.

    La temperatura de cocción es tal que desnaturaliza el tejido adiposo liberando triglicéridos, proceso que se conoce comúnmente como cocido de las proteínas, logrando así la formación de dos fases: una líquida (materia grasa derretida), y otra sólida o expeller (compuesta principalmente de proteínas). La materia prima es así transformada en sebo industrial simplemente derretido y expeller de chicharrón.

    Cada cocinador descarga el material cocido a su respectivo percolador donde el sebo líquido se separa del sólido mediante un tamiz adecuado, siguiendo luego distintos caminos. El sebo industrial simplemente derretido sale del percolador con un contenido de impurezas de sólidos, y es bombeado a una zaranda vibratoria donde se reduce este contenido a valores aceptables. El sebo líquido es subsecuentemente purificado de impurezas sólidas por medio de un tren de centrífugas decantadoras horizontales en paralelo, las cuales dan a la salida un sebo líquido con un contenido de impurezas sólidas menor a lo especificado.

    El expeller, luego de la salida del cocinador, presenta un alto contenido de grasa. Por este motivo se lo mezcla con la borra separada en las centrífugas y el sólido separado en la zaranda vibratoria para ser prensados recuperando, de esta manera, grasa y reduciendo su contenido a valores legales permitidos en la Harina de Carne y Hueso. Este expeller prensado es transportado por medio de elevadores de cangilones a tolvas de almacenamiento, donde posteriormente se lo muele por medio de un molino de martillos, transformándolo de este modo en harina de carne y hueso que presenta un contenido proteico que depende de la cantidad de hueso de la materia prima inicial.

    Las siguientes operaciones unitarias que se vinculan en el proceso son:

    Recepción de Materia Prima
    La recogida y el tratamiento de las materias primas se hacen inmediatamente terminada la faena, para evitar la pérdida de calidad proteica de las harinas de carne, como resultado de la intensa actividad microbiana, sobre todo en época estival. El transporte de las materias primas se realiza en vehículos estancos, dedicados a este fin de forma exclusiva y habilitados por SENASA. Disponen de sistemas de descarga basculante. Las materias primas se basculan sobre tolvas semienterradas, construidas en acero, dotadas de dispositivos de transporte tipo doble tornillo sin fin.

    Trituración
    Esta operación tiene por objeto reducir los fragmentos de las materias primas a dimensiones que permitan un tratamiento térmico uniforme, completo y al menor coste. Se considera que el tamaño máximo de los fragmentos no debe superar los 50 mm de diámetro, lo que permite estandarizar el tratamiento térmico de las materias primas, dada la gran variedad de tamaños de las diferentes piezas.

    Cocción
    En esta operación se realiza el procesado térmico de las materias primas por vía seca, en forma continua. La humedad de la materia prima se elimina totalmente por evaporación, aplicando calor. Temperaturas elevadas generan la cocción en el interior de los fragmentos de materia prima, en el tiempo de retención que dura el pasaje por el equipo para conseguir la esterilización del material tratado y la fusión de la grasa contenida en el mismo. Este cocinador continuo por vía seca consta de una entrada de material a tratar que se introduce por la zona inferior de la parte trasera, y la salida tiene lugar por medio de un rotor sin fin en la zona superior de la parte delantera. Las temperaturas están controladas por un sistema automático, y los seteos de las mismas están gestionados por el SGI (Sistema de Gestión de la Inocuidad), a través de PCC (Puntos Críticos de Control).

    Percolación, zarandeo y centrifugación
    En esta operación continua se produce la separación de los sólidos y los líquidos obtenidos al final del proceso de cocción. Al acabar la cocción, queda un material sólido impregnado de grasa (expeller o chicharrón) y una parte líquida que es el sebo líquido Industrial. Un tornillo sin fin, dotado de carcasa de chapa perforada y con la rosca del sin fin de paso decreciente (percolador), produce un aumento de presión y favorece la separación de la grasa. La separación fina de sólidos y líquidos se lleva a cabo en la operación de zarandeo, y el filtrado es conducido finalmente a la etapa de centrifugación.

    Molino/Prensado
    Esta operación permite eliminar gran parte de la grasa que impregna el expeller (chicharrón) para obtener una harina de carne con un contenido de grasa que facilite la manipulación del producto, de acuerdo a los requerimientos legales. Las prensas constan de un eje de forma cónica, equipado con una hélice discontinua de paso decreciente alojada en un tamiz tubular, que provoca una fuerte elevación de presión en el expeller al avanzar a lo largo del eje de la prensa: así, la grasa se separa a través del matiz y el tornillo hace salir la torta prensada que es conducida por un sistema de cangilón hacia las tolvas del expeller para su enfriamiento.

    Molienda y Fraccionado
    La operación de la planta de harinas de carne y hueso tiene por objeto el acondicionamiento físico del expeller de las harinas, y la adaptación de sus especificaciones de calidad a las concertadas con los clientes. Por tanto, las tortas prensadas obtenidas a la salida de la prensa se molturan al tamaño de partícula aceptable, se enfrían por trasiego entre dos tolvas del expeller, se homogenizan por medio de molino de martillo y se envasan en sacos o bolsas para su posterior comercialización.

  • 2. PROCESO DE REFINADO DE SEBO LÍQUIDO INDUSTRIALOpen or Close

    Refinado de Sebo Líquido Industrial
    En este sector de la planta se realiza una serie de operaciones sobre el sebo industrial, con la finalidad de obtener un producto de grado alimenticio y con características acordes al uso final. El primer paso en la refinación del sebo líquido industrial es el proceso de blanqueado. Este proceso consiste en la remoción de toda impureza que confiere color a la grasa, principalmente proteínas y pigmentos carotenoides, con la ayuda de arcillas decolorantes que adsorben estas sustancias colorantes.

    En el primer blanqueador se dosifica un slurry, con una cantidad determinada de tierra decolorante; luego de un determinado tiempo de residencia pasa por otro intercambiador de placas para elevar la temperatura, e ingresa al segundo tanque blanqueador donde se le adiciona un slurry con una concentración mayor de tierra decolorante en base seca. Ambos tanques blanqueadores trabajan con agitación para mantener la tierra en suspensión y con vacío de los mismos para evitar que el sebo a altas temperaturas entre en contacto con el oxígeno del aire, evitando de esta manera la oxidación del sebo. Posteriormente se pasan a un sistema de dos filtros placa para separar la tierra del sebo ya blanqueado. Estos filtros placas trabajan en forma discontinua: mientras uno filtra, el otro se limpia, haciendo de esta forma que el proceso general sea continuo.

    Con el fin de separar el sebo blanqueado en diferentes tipos de grasas, que se clasifican de acuerdo con el punto de fusión, se realiza el proceso llamado fraccionamiento seco de las grasas, que consiste en el enfriamiento progresivo y controlado de la grasa, logrando la cristalización parcial del sebo y su posterior separación en una fase líquida y otra sólida, por intermedio de un filtro cinta de vacío.

    Los productos de distintos puntos de fusión se almacenan en tanques, a la espera del último proceso de refinación llamado desodorización y desacidificación. Estos dos procesos son, técnicamente, una destilación al vacío con arrastre por vapor de agua. Este proceso se efectúa para eliminar todos los compuestos responsables del olor de la grasa; además, se reduce el contenido de ácidos grasos libres a valores legales requeridos. La temperatura y vacío aplicados se logran con un sistema de eyectores y condensadores barométricos de contacto directo. En este proceso la gestión del SGI (Sistema de Gestión de Inocuidad) define PCC (Puntos críticos de Control) en esta etapa. Al producto desodorizado se agregan antioxidantes y ácido cítrico, que actúa como secuestrante de metales, y se almacena en tanques con una atmósfera de nitrógeno para evitar la oxidación.

  • 3. PROCESO DE ELABORACION DE MARGARINAOpen or Close

    Formulación/Preparación
    La finalidad que se persigue es poder desarrollar un producto de acuerdo a las necesidades de utilidad del cliente. En esta etapa se definen las curvas de sólidos, palatabilidad, adecuada resistencia a integrar una masa o un hojaldre, punto de fusión, entre otros.

    Enfriamiento y batido
    En esta etapa se realiza un enfriamiento brusco del producto, para poder conformar una masa estable en la que se equilibren las fracciones grasas líquidas y sólidas, consiguiendo cristalizar el producto en forma de cristales más estables. Con el amasado o batido se obtienen productos que poseen gran plasticidad, elasticidad y buen trabajo mecánico, que a la hora de formar parte de un producto de panificación, producirán una masa más aireada, hojaldrada y liviana.

    Los equipos de enfriamiento utilizados son los denominados intercambiadores de calor de superficie rascada con equipo de amasado/plastificado. Los mismos están conformados con material sanitario de acero inoxidable, son estancos, trabajan a altas presiones internas y a temperaturas de enfriamiento adecuadas, obteniéndose de esta manera productos inocuos.

    Envasado
    En esta etapa el producto enfriado y amasado toma contacto con el envase primario (polietileno de alta densidad- bolsas y láminas); una vez cerrado el envase primario, el producto es depositado dentro de su envase secundario, paletizado y transportado a una cámara de maduración/enfriamiento.

  • 4. PROCESO DE HIDROGENACIÓNOpen or Close

    Planta de Generacion de Hidrógeno

    Proceso
    Utiliza el principio de electrólisis para la generación de hidrógeno. En una celda, la electricidad causa la disociación del agua en las moléculas del hidrógeno y del oxígeno. Una corriente eléctrica es pasada entre dos electrodos separados por un electrolito o un “medio de transporte de iones”, produciendo el hidrógeno en el electrodo negativo (cátodo) y el oxígeno en el electrodo positivo (ánodo).

    Flujo de proceso
    Las burbujas del hidrógeno y oxígeno, formadas dentro de las celdas individuales, se llevan junto con el electrolito a la parte superior de las celdas y se recogen en dos canales separados. Luego, los gases atraviesan los separadores gaseosos líquidos donde el gas se separa del electrolito líquido. El hidrógeno pasa del separador gaseoso líquido a un equipo donde el gas se aclara con agua entrante, desmineralizada y limpia, para reducir la cantidad de electrolito residual en la corriente del gas. El hidrógeno atraviesa después el filtro coalescente, donde se enfría y se quitan pequeñas gotas de agua. De este filtro el gas fluye a los tanques de almacenamiento. El cierre de ciertas válvulas en el H2 o las líneas O2 permite que el sistema aumente la presión. La presión nominal en la cual se produce el hidrógeno se fija entre 4 y 10 bar.

    Los equipos de enfriamiento utilizados son los denominados intercambiadores de calor, de superficie rascada con equipos de amasado/plastificado. Los mismos están conformados con material sanitario de acero inoxidable, son estancos, trabajan a altas presiones internas y a temperaturas de enfriamiento adecuadas, obteniéndose de esta manera productos inocuos.

    Planta de Hidrogenación
    El objetivo de la hidrogenación es mejorar la estabilidad oxidactiva por reducción de ácidos grasos poli-insaturados, y cambiar las propiedades de fusión por aumento proporcional de ácidos grasos saturados y/o trans.

    procesos
    Para ello, se carga el reactor con un aceite refinado y se le agrega catalizador de níquel, con determinadas condiciones de proceso (presión, temperatura), se burbujea el hidrógeno para comenzar con la saturación de los ácidos grasos. Una vez finalizada la reacción, se procede al refinado del producto y su posterior desacidificación en columna de destilación (desodorizador) de AG libres, hasta alcanzar los parámetros requeridos por Código Alimentario Argentino.

  • 5. PROCESO DE INTERESTERIFICACIÓNOpen or Close

    procesos

    Reacción
    En la Unidad de Interesterificación se lleva a cabo la reacción catalítica en la que se reorganizan, aleatoriamente, los grupos acilo entre el aceite de soja insaturado y el aceite saturado (hidrogenado), con el fin de disminuir el punto de fusión de la mezcla y mejorar la plasticidad de la grasa resultante, sin la formación de isómeros trans.

    En primer lugar se carga el reactor, con un porcentaje del equipo con aceite refinado; luego se llena el resto del reactor con aceite hidrogenado, a saturación total, proveniente de la etapa de hidrogenación. Los porcentajes de llenado de aceite y grasa variarán de acuerdo a las propiedades buscadas en el producto final.

    En el reactor se lleva a cabo la reacción de interesterificación con el fin de reducir el punto de fusión de la grasa obtenida y otorgarle plasticidad a la misma. Esta reacción es de tipo aleatoria, es decir, los triglicéridos formados no son siempre los mismos, pero el punto de fusión final del producto siempre permanece idénticamente definido.

    Blanqueo
    El blanqueo es batch. La grasa interesterificada ingresa al blanqueador donde se pone directamente en contacto con la arcilla. Al encontrarse el equipo al vacío, se produce la remoción del aire ocluido en la tierra, así como su humedad.

    Filtración post-blanqueo
    El proceso de filtración es batch, el proceso de filtrado se compone de tres etapas: 1) precapa, 2) filtración y 3) limpieza del filtro. La grasa interesterificada, blanqueada y filtrada que abandona los filtros se envía al filtro pulidor. Esta última filtración se efectúa para asegurar la calidad del producto mediante la remoción de las posibles trazas de impurezas.

    Desodorización
    El producto pasa luego a la etapa de desodorización, utilizando un desodorizador/desacididificador continuo para la obtención de un producto que cumple con las exigencias del CAA, considerado apto para consumo humano.

  • 6. DISTRIBUCIÓN Y TRANSPORTEOpen or Close

    La empresa cuenta con una red de distribuidores de productos localizados en todas y cada una de las provincias, logrando un abastecimiento en tiempo y forma a lo largo y ancho del país.

    Las industrias de importancia son atendidas en forma directa por nuestra fuerza de venta, lo que permite tener un trato directo, ágil y dinámico.

    Nuestra casa central se encuentra ubicada en Córdoba Capital, en el Parque Industrial de Ferreyra. Asimismo, contamos con un Centro de Distribución en la localidad de Munro (Buenos Aires), desde donde se abastece de mercadería a los clientes de Provincia de Buenos Aires y sur del país.